1996年入社の村石直之は、キョウドウの設計を20年近く任されてきた。「設計は頭の中でする」という村石。設計以外の作業をしているときも、常に設計を考えているのだそうだ。その思考の中身は、非常に広い。発注要件を満たすことはもちろん、要件のその先、さらには維持管理の場面までをも考えている。村石が設計でそうしたポリシーをもつようになった背景にあるものとは―
（インタビュー実施日：2024年12月）

設計のおもしろさは「考え」が「かたち」になること

私の担当は設計です。設計では、営業担当者から機械製造の依頼を受け、その受注品に合わせて板金図や電気制御盤の資料を作成し、部品や材料の手配をします。板金や電気制御盤の制作は、外部の業者さんに依頼することがほとんどです。キョウドウの機械には、いわゆる標準機というものがないので、顧客に合わせて幅や高さを変更します。セミオーダーのような感じです。ですので、お客さまからのご注文は必ず設計担当を通ったあと、製造部門にバトンタッチされます。

設計といっても、四六時中設計をしているわけではありません。一日のうちで多く時間を使うのは、営業担当者からの相談です。「お客さまからこんな要望があるけど、作れる？」とか、「こういう話があるけど、受注しても大丈夫？」といった内容が多いですね。その他では、お客さまやメンテナンス担当者から依頼された部品の梱包・発送作業をしたり、機械の原価計算をしたりもします。事務所にいてできることは、何でもするという感じですね。キョウドウは小さな会社なので、1人がカバーする仕事も多岐に渡りますが、それはそれでいろいろと経験できておもしろいです。

私の場合、設計は頭で考えている時間が多く、パソコンで図面を描く時間は長くありません。他の業務をしながらも、頭のなかであれこれと設計を考えていて、考えがまとまった段階でパソコンに向かってガーっと描く。図面を描きながら部品が入る、入らないなどを考えることもありますが、大抵は頭の中で考えています。

設計のおもしろさは、自分が考えたものがかたちになることです。一方で、ほんとうはあってはいけないことですが、設計時点で「この部品はここに収まるかな……」と不安になることもあります。それが、製造や外部業者さんたちの力も借りてしっかり収まったときには、ほっとすると同時にかたちになったことへの喜びも感じます。

合同説明会で話を聞いたのはキョウドウだけ。決め手は第一印象

私は専門学校のCAD設計製図科を卒業し、キョウドウに入社しました。キョウドウを知ったのは、専門学校で開催された企業合同説明会です。そこで当時の総務課長と人事担当の方と話し、2人とも優しくていい人そうだなと思ったのがキョウドウの第一印象でした。事業内容が業務用の洗浄機メーカーということで、見たことのない機械を作っているというところにも興味が湧きましたね。結局その2人の印象と、機械への興味がキョウドウに入社する決め手になったと思います。入社後は設計ではく、メンテナンスを行う部署に配属され、9年半ほどメンテナンス業務に従事しました。

作ったあとのことまで考えるのが設計の仕事。あらゆる場面を想定する

設計するときに心がけているのは、メンテナンスのしやすさです。キョウドウのメンテナンス部門は、お客さまから「工場がそのまま移動してきたような、そういう仕事をする会社」といわれるほどで、設置現場で本格的な修理も行います。しかし、部品交換など、メンテナンスは簡単ですぐに終われることに越したことはありません。例えば、機械を壁にぴったりくっつけて設置する場合、壁側を開けないと部品交換できない仕様では、修理に時間がかかります。なので、設計する際には設置やメンテナンス環境に配慮することが必要です。場合によっては、多少製造段階で手間がかかっても、メンテナンスが楽になる方法をとることもあります。

また、搬入経路も重要です。搬入する際、機械が通路や入り口を通れるかということです。キョウドウの機械は小型が強みなので、小さな店舗でも使われます。その場合、搬入経路が狭いこともあるので、機械を分割して搬入できるような設計が必要です。細かくして搬入し、現地で組み立てられるようにします。そうした細かい対応ができるのもキョウドウの強みなので、設計段階でいろいろな情報を集め、使い勝手の良さとメンテナンスのしやすさ、どちらもかなえられるように心がけています。

メンテナンスの経験が強みに。決して遠回りではなかった9年半

キョウドウでの28年間で大きな転換期となったのは、メンテナンスから設計に異動になったことです。入社から10年目くらいのときでした。機械設計をすることを期待して入社したものの、9年半従事してきたメンテナンス業務が楽しくなっている時期でした。「このままメンテナンスでもいいなぁ」と思っていた矢先、設計部門に異動することに。「やっと設計ができる」という気持ちよりも、外回りがない生活への違和感が強かったですね。

9年半メンテナンスをした経験は設計でとても役立ちました。部品の知識は十分ありましたし、なによりも現場を知っていることが自分の強みになったんです。メンテナンスをしていると、お客さまの声を直接聞けます。特に「ここをもっと、こうしてくれたらいいんだけどね」といった声は設計の改良に活かせました。特殊な設置場所や、実際にお客さまがどう使っているかなどは、メンテナンス時代に積み重ねた経験があるから理解も早いです。そういった意味でも、メンテナンスを経験してから設計に異動できてほんとうによかったなと思います。

製造効率化への貢献と人材育成が今後の目標

今後は、製造台数を増やすための効率化に、設計として貢献したいと思っています。設計部門が2人体制になれば、今よりも多く製造依頼を出せるようになります。しかし、製造が追いつかなければ製造台数は増えません。そこで、少しでも製造が効率的になるような設計を考えていきたいと思っています。それには、外注業者さんの協力も欠かせません。例えば、小さな部品が欲しいとき、どの大きさまで依頼できるのか知っていれば、これは外部発注、これは内部製造と分けられます。外部発注できるものを内部で作れば作業効率が落ちてしまうので、極力避けたいところです。外注業者さんの対応範囲をしっかり把握することで、製造部の効率化に繋げたいと思います。

また、私自身が取り組まなければいけないのは、後輩の育成です。設計の育成は初めてなので、どう教えていいか正直わかりません。ただ、後輩はとても優秀で、1を聞いて10理解できるタイプなので、恐らくあまり面倒を見なくても大丈夫だと思っています。しかし、私の性格上、何から何まで面倒をみたいというのが本音です（笑）特に、お客さまが使う現場を、よく知ってもらいたいという気持ちは強いですね。その点、彼も営業をしてきたので、お客さまがどう使っているのか、どんな要望があるのかは熟知しているでしょう。2人の知恵を合わせて、よりお客さまに喜ばれる機械を考えていきたいと思います。